Wenn es darum geht, gehärtete Werkstücke, z.B. Wellen, zu bearbeiten, gibt es ein ganzes Bündel von Möglichkeiten. Hartdrehen oder Schäldrehen sind zwar schnelle Prozesse, können aber nur bei entsprechender Werkstückbeschaffenheit und Geometrie eingesetzt werden. Andernfalls kommt häufig das Schleifen zum Einsatz. Hier zeigt sich auch schon das Dilemma: Für welche Technologie oder welche Maschine muss ich mich als Fertigungsplaner entscheiden?
Mehrere Verfahren auf einer Maschine
Die optimale Lösung ist natürlich, dass man sich gar nicht entscheiden muss, sondern jederzeit auf alle Technologien zugreifen kann. Genau dieses Konzept verfolgt EMAG mit der VTC 100 GT, einer Wellenbearbeitungsmaschine, auf der sämtliche Technologien für die Endbearbeitung eingesetzt werden können. So hat der Anwender die maximale Flexibilität und kann die Maschine, je nach Bauteil, auf die richtige Technologie umrüsten.
Perfekte Zugänglichkeit und integrierte Automation
Dabei kommt dem Anwender zu Gute, dass die Maschine trotz ihres kleinen Footprints optimal zugänglich ist. Einer schnellen Umrüstung steht also nichts im Wege. Für eine schnelle Bearbeitung sorgt der integrierte Revolver mit elf Werkzeugplätzen. Dieser Scheibenrevolver ist zudem mit einem Werkzeuggreifer ausgestattet, mit dem sich die Maschine automatisch von dem ebenfalls integrierten Transportband belädt.
Neben dem Scheibenrevolver ist die Maschine mit einer Schleifscheibe ausgestattet. Dies ermöglicht es z.B., direkt nach der Drehbearbeitung eine Schleifoperation durchzuführen – in derselben Aufspannung – was nicht nur die Bearbeitungszeit reduziert, sondern auch noch Umspannfehler eliminiert.
Flexibilität zahlt sich aus
Es zeigt sich, mit der VTC 100 GT hat der Anwender alle Trümpfe in der Hand. Er kann je nach Werkstück die optimale Endbearbeitung wählen, was hinsichtlich Bearbeitungszeit, Werkstückqualität und Energieverbrauch deutliche Vorteile bringt. Die integrierte Automation und die Bearbeitung mit verschiedenen Technologien in einer Aufspannung trägt zusätzlich dazu bei, die Kosten zu senken, da sowohl die Werkstückqualität steigt und gleichzeitig die Bearbeitungszeit sinkt – eine typische Win-Win-Situation für den Anwender.